产生原因— 轴向预紧力过大或轴承游隙过小，润滑不良或密封不良。

划伤— 硬性颗粒及硬物棱角在轴承表面滑动而产生的表面线状机械性损伤

形貌特征—呈线状、光亮、无方向性，有手感

产生原因—粗鲁作业，润滑剂含杂质，密封不良

点蚀—金属表面呈分散或群集状的细小坑点。

形貌特征——产生于滚动接触面上，呈黑色针孔状凹坑，有一定深度，个别存在或密集分布河卵石制沙机。

产生原因—— 润滑不良时，在滚动接触应力的循环作用下，金属亚表层夹杂物或炭化物形成应力集中，进而产生微观裂纹，并逐渐发展成凹坑状的微小剥离。润滑剂含杂质，密封不良.

磨耗——零件在摩擦作用下,金属表面材料被去除的现象磨粉设备。

形貌特征——产生于滚动接触面上或引导面上，呈磨合状的浅沟槽，表面光亮。随着滚动接触表面的磨耗发展，轴承游隙增大赤铁矿选矿设备。

产生原因——细微颗粒物进入轴承或润滑不良，在滑动摩擦的作用下，零件接触处金属表面材料被磨掉。 

电蚀——电流通过轴承时，击穿油膜，产生高温，使金属表面局部熔融形成不规则凹坑或沟蚀对辊破碎机。 

形貌特征——电蚀凹坑呈斑点状，有金属熔融现象，深处蓝黑色，呈火山喷口状；轴承运行中形成的电蚀沟蚀呈洗衣板状。

产生原因——电流通过轴承（电击伤）锤式破碎机。 

滚动体卡伤——轴承运行过程中，滚动体在异物或其他零件的作用下自转或公转受阻时，产生的磨损、裂损。

形态特征——滚动体的工作表面与其他零件干涉所出现的磨损痕迹

产生原因——游隙过大或有异物进入轴承使滚动体运转卡阻砂石设备。

裂损——材料破坏性损伤。 

形貌特征——裂损按损伤程度分为裂纹和缺损水泥生产线。

  裂纹——呈线状，无方向性，有一定长度和深度。

  缺损——零件有局部掉块赤铁矿选矿工艺。

产生原因——由其他损伤诱发，如：轴承承受非正常冲击力，材料缺陷或材料疲劳，零件局部温升等。

腐蚀和锈蚀——金属表面与周围环境介质发生化学反应产生的表面损伤现象水泥生产工艺。 

形貌特征——腐蚀按不同程度分为色斑、蚀刻和蚀坑。

   色斑——呈点状或条状，颜色呈浅灰色或红褐色，无深度赤铁矿选矿工艺。

   蚀刻——呈点状、条状或片状，颜色呈灰黑色，稍有手感。

   蚀坑——呈点状、条状或片状，颜色呈红褐色或黑色，手感明显砂石生产线设备。

产生原因——密封不良，造成轴承中进入潮湿的空气或水、酸、碱类物质。 

热变色——由于温升造成金属表面产生氧化的现象雷蒙机。 

形态特征——零件受热部位呈现淡黄色、黄色、橙色、棕红色、紫兰色、蓝黑色。

产生原因——润滑不良、润滑剂老化，安装配合不当，游隙小球磨机。

烧附——金属表面的热熔性材料粘着现象。 

形貌特征——在零件相互接触的表面上，金属表面粘附有被迁移的熔融性材料磨粉机价格。

产生原因——预紧力过大、轴承游隙过小，润滑不良，轴承高速运转产生温升，使滚动体受热膨胀后接触表面摩擦产生的急剧温升形成。

磕碰伤——轴承零件之间或与其他硬物之间相互碰撞产生的零件表面机械性损伤螺旋分级机。 

形貌特征——呈半圆形或针叶形等形状规则的凹陷，边缘突起，手感明显。一般在严重的磕碰伤附近及其尖角处有微裂纹。

产生原因——粗鲁作业使轴承外表面受到按一定角度施加的强力冲撞、敲击产生的凹陷痕迹。 

压痕——在强大挤压力作用下，金属表面产生的塑性凹陷。 

形貌特征——凹陷形状与挤压体的形状吻合，有深度，边沿材料凸起光滑。

产生原因——在过载冲击力或过载压力的作用下，滚道面受滚动体挤压而产生的凹陷痕迹。轴承受到振动、颠簸，滚动体与滚道发生碰撞形成。

配合面拉伤——轴承材料装配表面受到极大的摩擦力时产生的机械性损伤。 

形貌特征——伤痕与摩擦力方向一致，严重时有金属表面材料位移或表面附着物。

产生原因——轴承安装或退卸时，装配倒角过渡不圆滑，过盈量大；可分离套圈在轴承合套时偏斜，滚道与滚子摩擦产生的机械性损伤。

辗皮——金属表面由于疲劳而发生的极薄的金属起皮现象。 

形态特征——产生于滚动面的极薄的起皮或脱落颗粒，强光下有光泽，手搓时有手感；辗皮后的零件表面失去原有光泽。

产生原因——装配不当或润滑不良时，在滚动接触应力和滑动摩擦的作用下，滚动面产生的极浅的疲劳剥落。